激活数据潜能 挖掘数据价值
一家超级“4S”店的智能化转型
走进石家庄车辆段检修大库，一面长12米、高3米的巨幅LED屏幕上，各种数据图表不停地变换，一辆辆代表待检修车辆的虚拟“小车”整齐排列，不断跳动闪烁……这是石家庄车辆段的数字化调车系统，可视化的现场数据为生产指挥决策提供了有力支撑。
石家庄车辆段是中国铁路北京局集团有限公司所辖三大货车车辆段之一，主要担负京广、京九、石德、石太、邯长、邯济等铁路干线及合资铁路邯黄线、阳涉线货物列车的检修任务。该段既负责监测车辆运行设备的日常维护保养，又负责铁路货车的运行状态检查、定期维修等工作，年生产能力达1.7万辆，堪称集铁路货车运行检测、定期维修保养、临时故障处理于一体的铁路货物列车超级“4S”店。
近年来，该段秉持“激活数据潜能，挖掘数据价值，建设智慧石辆”工作理念，积极推进数字化转型，将物联网、大数据等先进技术与现有工艺装备相融合，重塑现场生产组织流程，建立生产流程数字化模型，探索和引进智能化检修设备。
一列待检修车辆从车站编组场扣车后被送到车辆段，从进入台位到完成检修要经过十几道工序，每一道工序都涉及大量账卡填写和信息数据传递。推进信息化之前，现场职工基本都是“右手锤子左手本，兜里插着一支笔”，每天大量的时间都用在账卡填写和传送上面，完工后还要单独安排人手核对，费时费力费工不说，还极易出错，因数据信息填写错误而导致的配件错装返工等问题时有发生。
“要不断分析深挖生产过程中的冗余动作，通过信息化手段实现安全更稳、效率更高、收益更好、流程更优、组织更科学的精益化管理。”该段修车车间主任郭川洲说。该段持续优化基础设施布局，以实施货车检修全过程信息化为突破口，组建大数据工作室，在持续优化11套既有信息化系统功能的基础上，拓展推进检修系统、运用系统、动态系统生产组织变革。
融合了物联网、大数据、云计算等先进技术的数字化站修管理系统、数字化计量管理系统、数字化能源管理系统、数字化设备管理系统……越来越多的数字化系统被研发应用，不断推动车辆检修工艺流程适配再造，生产效率一升再升、劳动强度一降再降，车辆检修生产力明显提高。
轴承退卸工序是铁路货车运行检测的一项重要工序，检修库配件车间日需退卸轴承70套（最多时达到130套），每个轴承约30千克，职工日搬运轴承重量约8400千克，工作量极大，而且在搬运过程中存在轴承掉落、砸伤腿脚等安全风险隐患。
为减轻职工的劳动强度，降低安全风险，该车辆段投入使用了轴承退卸分拣机，退卸下来的轴承通过地下输送线自动运输，机械手自动抓取，实现轴承退卸自动传输、分类存放，不仅大幅提高了车辆检修质量，降低了职工劳动强度，而且使职工由原有的实际操作人员变成设备的监控人员，在落实工艺要求、保证检修质量的基础上，提高了生产效率。
负责轴承退卸的职工黄拥军说：“现在年纪大了，体力跟不上了，有了这个轴承退卸分拣机，只需要控制机器就可以实现轴承全自动退卸，再也不用‘干苦力’了。”
在石家庄车辆段，数字化带来的效果不止如此。通过一个个数字化系统，该段的生产效率大幅提升。
依托数字化调车系统，自动形成“综合信息一张图”，为快速下达调车计划和提升调车效率提供支撑。
依托数字化物料管理系统，采用“三级库存、两级配送”物料管理模式和“必换件”辆份配送模式，实现国铁车、自备车、局管车检修成本分类统计和车辆单价精准核算。
依托车辆图像检测系统，自动生成出段、入段车辆“一车一档”信息库，精准分析车辆状况，精确指导车辆检修、生产组织，年减少车辆人工拍照19.5万张，节省光盘刻录200余张。
依托数字化生产组织系统，现车综合信息同时传输至调度指挥中心、修车车间、配件车间等，实现数据共享，指导检修节拍，提高生产组织效率，原有双班制调整为“日勤轮班制”作业模式，检修职工休息时间由每月4天增加至每月10天，检修每日出车量由42辆提升至49辆，检修能力得到全面释放。
2022年，该段充分发挥大数据分析作用，科学指挥，精确对标，动态调整，有效指导生产经营活动，提高了生产经营效益。全年完成生产任务厂修同比增加215辆，段修同比增加477辆；检修台位利用率2.5，同比增加12.1%；检修率控制在2.0%以内，段修时由4.74天压缩至2.59天；推进轴承精准管控，减少轴承退卸6600套，节约成本347.2万元；实施轮对经济镟修，累计节约刀头数量302块，节约用电2.15万千瓦时，经济镟修减少切削尺寸增加轮对使用年限产生的经济效益达168.45万元。（本网记者方素菊 通讯员冯世新、齐晓峰）
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